Войти
Регистрация
Хочу утеплить лоджию,не подскажите - Ваш материал подойдет? Лоджия объединена с комнатой.
Материал подойдет. Сообщите, какое кол=во пеноизола Вам нужно будет залить?
Пеноизол. Вопросы и ответы.новый утеплитель на рынке Казахстана
Автор Alex 1971, 26.06.2007, 22:14
Наверх
#163
Отправлено 23.10.2008, 23:21:09
Alex 1971
-
- Завсегдатай
- 132 сообщений
Листовой материал не выпускается по причине дорогой аренды помещений. Ищем партнеров для организации цеха по выпуску листового материала. Если у кого есть интерес - звоните 317 43 92 АлександрВы сейчас выпускаете листовой пеноизол, если да - то какой толщины и размер листа?
#164
Отправлено 30.10.2008, 21:53:51
Akyn
-
- Постоялец
- 365 сообщений
Каким должен быть настоящий пеноизол?
Это мелкоячеистый материал, без крупных воздушных пузырей, не имеющий запаха, упругий (при незначительной деформации восстанавливающий первоначальную форму). Если провести по срезу материала пальцами, то осыпаются только стенки поврежденных при резе пузырьков.
Какими свойствами обладает высококачественный "пеноизол"?
1. Низкая теплопроводность.
По разным оценкам, его коэффициент теплопроводности составляет 0,030-0,06 Вт/(м*К). На практике по этому параметру он не уступает пенополиуретану и превосходит пенополистирол и минеральную вату.
2.Пожаробезопасность. Группа горючести Г-2.
Для сравнения, пенополистирол - Г-4, пенополиуретан - Г-4,Г-3. Следует отметить, что бывает и пенополистирол с группой горючести Г-2, но это, в основном, экструдированный пенополистирол (импортный), и его цена на рынке составляет от 5000 руб. за 1м3. Пенополиуретан с Г-2 также заметно дороже обычного.
3. Дымообразование при горении Д-1.
То есть при горении выделяется мало дыма, и он не токсичен. Если сравнить с пенополиуретаном, при горении которого выделяются цианиды, то преимущество пеноизола очевидно.
4. Высокие эксплуатационные качества.
Выдерживает температуру до 200°С. Для сравнения: пенополиуретан выдерживает до 150°С, пенополистирол - до 90°С.
Данный пункт нуждается в уточнении. Дело в том, что масштабных испытаний по данному вопросу не проводилось, поэтому за основу была взята диаграмма из протокола пожарных испытаний фирмы "Меттэм". В ней указано, что при температуре 200°С наблюдается потеря массы образца 10-15 %, и такая масса сохраняется до 270°С.
Знакомым с основами химии хорошо известно, что в карбамидном пенопласте в несвязанном состоянии содержится от 10 до 15% воды. Естественно, что эта вода при температуре 200°С испарится, но деструкции материала при этом не происходит. Проверить это легко даже в домашних условиях с помощью обычного промышленного фена. При температуре в 200°С пенополистирол начинает плавиться, после минутного нагревания пенополикретан размягчается и начинает выделять резкий запах. После нагревания пеноизола в течение часа никаких изменений с материалом не происходит, а его поверхность в месте нагрева остается комнатной температуры.
5. Высокие шумоизоляционные свойства (впрочем, как и любая мелкоячеистая структура).
Здесь "пеноизол" превосходит пенополистирол потому, что стенки пузырьков мягче. Пенополистирол на некоторых частотах резонирует.
6. Высокая удельная прочность.
Несмотря на то, что это может вызвать сомнение, можно утверждать, что "пеноизол" прочнее пенополиуретана. Нельзя сравнивать, например, пенополиуретан с плотностью 40 кг на 1м3, который, в основном, используется при напылении, и плитный "пеноизол" с плотностью 15 кг на 1м3. Пенополиуретана с такой плотностью просто не существует. Жёсткий пенополиуретан с такой плотностью попросту развалится.
7. Экологичность материала.
Под воздействием ультрафиолета "пеноизол" разлагается на формальдегид (газ), который вскоре улетучивается, и карбамиды - азотные удобрения. Материал обладает высокой экологичностью, что доказано многочисленными сертификатами.
К недостаткам материала можно отнести отсутствие возможности напылять его на стены.
Это мелкоячеистый материал, без крупных воздушных пузырей, не имеющий запаха, упругий (при незначительной деформации восстанавливающий первоначальную форму). Если провести по срезу материала пальцами, то осыпаются только стенки поврежденных при резе пузырьков.
Какими свойствами обладает высококачественный "пеноизол"?
1. Низкая теплопроводность.
По разным оценкам, его коэффициент теплопроводности составляет 0,030-0,06 Вт/(м*К). На практике по этому параметру он не уступает пенополиуретану и превосходит пенополистирол и минеральную вату.
2.Пожаробезопасность. Группа горючести Г-2.
Для сравнения, пенополистирол - Г-4, пенополиуретан - Г-4,Г-3. Следует отметить, что бывает и пенополистирол с группой горючести Г-2, но это, в основном, экструдированный пенополистирол (импортный), и его цена на рынке составляет от 5000 руб. за 1м3. Пенополиуретан с Г-2 также заметно дороже обычного.
3. Дымообразование при горении Д-1.
То есть при горении выделяется мало дыма, и он не токсичен. Если сравнить с пенополиуретаном, при горении которого выделяются цианиды, то преимущество пеноизола очевидно.
4. Высокие эксплуатационные качества.
Выдерживает температуру до 200°С. Для сравнения: пенополиуретан выдерживает до 150°С, пенополистирол - до 90°С.
Данный пункт нуждается в уточнении. Дело в том, что масштабных испытаний по данному вопросу не проводилось, поэтому за основу была взята диаграмма из протокола пожарных испытаний фирмы "Меттэм". В ней указано, что при температуре 200°С наблюдается потеря массы образца 10-15 %, и такая масса сохраняется до 270°С.
Знакомым с основами химии хорошо известно, что в карбамидном пенопласте в несвязанном состоянии содержится от 10 до 15% воды. Естественно, что эта вода при температуре 200°С испарится, но деструкции материала при этом не происходит. Проверить это легко даже в домашних условиях с помощью обычного промышленного фена. При температуре в 200°С пенополистирол начинает плавиться, после минутного нагревания пенополикретан размягчается и начинает выделять резкий запах. После нагревания пеноизола в течение часа никаких изменений с материалом не происходит, а его поверхность в месте нагрева остается комнатной температуры.
5. Высокие шумоизоляционные свойства (впрочем, как и любая мелкоячеистая структура).
Здесь "пеноизол" превосходит пенополистирол потому, что стенки пузырьков мягче. Пенополистирол на некоторых частотах резонирует.
6. Высокая удельная прочность.
Несмотря на то, что это может вызвать сомнение, можно утверждать, что "пеноизол" прочнее пенополиуретана. Нельзя сравнивать, например, пенополиуретан с плотностью 40 кг на 1м3, который, в основном, используется при напылении, и плитный "пеноизол" с плотностью 15 кг на 1м3. Пенополиуретана с такой плотностью просто не существует. Жёсткий пенополиуретан с такой плотностью попросту развалится.
7. Экологичность материала.
Под воздействием ультрафиолета "пеноизол" разлагается на формальдегид (газ), который вскоре улетучивается, и карбамиды - азотные удобрения. Материал обладает высокой экологичностью, что доказано многочисленными сертификатами.
К недостаткам материала можно отнести отсутствие возможности напылять его на стены.
#166
Отправлено 14.11.2008, 22:37:07
tarqiumada
-
- Случайный прохожий
- 1 сообщений
Алекс а как быстро ваше оборудование окупается, какова рентабельность. На сайтах Российских производителей приведены примерные бизнес планы, есть ли у вас такой применительно Казахстана. Не хочу больше работать на кого либо, хочу свой, может и небольшой, но свой бизнес 
.
.
#168
Отправлено 06.01.2009, 20:20:40
парадиз
-
- Случайный прохожий
- 3 сообщений
Характеристики оборудования
Установка для получения пеномассы.
Мощность установки 25-30 м. куб. в час. Конструкция пеногенератора позволяет получать мелкоячеистую пену, что делает материал более прочным и эластичным. Длина аливочного шланга 20-25 погонных метров. Подобранный диаметр позволяет выливать 20 м.куб., не останавливаясь на прочистку шланга , за 40 минут. Использование заливочного экрана даёт возможность получать ровную пену и заполнять пеномассой форму, не оставляя пустот. Установка прошла испытания и работает на нашем производстве (мощность до 200 м. куб. в сутки).
Заливочные формы.
Разрабатывая конструкцию заливочных форм, мы исходили из двух принципов: компактность (должны занимать мало места) и быть удобными как для заливки, так и при разгрузке. Чтобы избежать пустот при заливке пеномассы был разработан заливочный экран, который равномерно распределяет пеномассу по всей форме. Количество ячеек в форме определяется производственной необходимостью. На разгрузку и подготовку формы к следующей заливке уходит 20-30 мин (с объёмом ячеек на 20 м. куб). При этом рабочие не трогают материал руками и не прилагают особых физических усилий. На заливку 20 м. куб. уходит 40 мин. Материал, используемый для изготовления форм, делает срок их службы практически неограниченным.
Резак ( станок для резки кубов на листы).
Резак предназначен для разрезания вылитых кубов на листы нужной толщины. В нашем случае мы режем куб(1370х700х1200мм.) сразу на 10 листов, толщиной 10,9 мм. При необходимости конструкция резака, позволяет менять толщину реза на нужную для конкретного заказа. Кубы при нарезке не трогают руками, поверхность разрезаемой площади получается ровной, без каких либо волн. По времени процесс занимает меньше минуты.
Сушилка.
Сушильная камера, это один из важнейших элементов всего производства. Вы можете вылить сколько угодно кубов, но пока материал не высохнет, это всего лишь полуфабрикат. Вас обманывают, когда говорят, что материал сохнет три дня при комнатной температуре. О каком объёме производства может идти речь, когда разработчики советуют сушить листы на стеллажах, расставляя каждый лист вручную. Так как другие производители вид производство, как говориться, «на коленке», пеноизол, обладая прекрасными характеристиками, так медленно продвигается на рынке. Устройство нашей сушилки позволяет получать каждый час 5-6 кубов готового материала. С такими темпами работы уже можно вписываться в строительные проекты.
Торцовочник.
Станок предназначен для конечной обработки уже высушенных листов. Устройство станка позволяет обрабатывать сразу семь листов (в нашем случае 0,5 м. куб.) в размер 1200х600х100, придавая листам строго прямоугольную форму, после чего все семь листов упаковываются в термоплёнку. Получается качественная продукция и плюс идеальный товарный вид.
Дробилка.
Это устройство, перерабатывающее оставшиеся после торцовки обрезки в единую фракцию. Остаётся запаковать полученный материал в мешки и у вас готов ещё один вид продукции.
Всё оборудование можно изготовить самостоятельно, по нашим чертежам. Хотите производить качественный, конкурентно способный материал, обращайтесь. Не теряйте своё время и деньги, наступая на грабли по которым мы уже прошли.
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
www.mettemplast.ru
Установка для получения пеномассы.
Мощность установки 25-30 м. куб. в час. Конструкция пеногенератора позволяет получать мелкоячеистую пену, что делает материал более прочным и эластичным. Длина аливочного шланга 20-25 погонных метров. Подобранный диаметр позволяет выливать 20 м.куб., не останавливаясь на прочистку шланга , за 40 минут. Использование заливочного экрана даёт возможность получать ровную пену и заполнять пеномассой форму, не оставляя пустот. Установка прошла испытания и работает на нашем производстве (мощность до 200 м. куб. в сутки).
Заливочные формы.
Разрабатывая конструкцию заливочных форм, мы исходили из двух принципов: компактность (должны занимать мало места) и быть удобными как для заливки, так и при разгрузке. Чтобы избежать пустот при заливке пеномассы был разработан заливочный экран, который равномерно распределяет пеномассу по всей форме. Количество ячеек в форме определяется производственной необходимостью. На разгрузку и подготовку формы к следующей заливке уходит 20-30 мин (с объёмом ячеек на 20 м. куб). При этом рабочие не трогают материал руками и не прилагают особых физических усилий. На заливку 20 м. куб. уходит 40 мин. Материал, используемый для изготовления форм, делает срок их службы практически неограниченным.
Резак ( станок для резки кубов на листы).
Резак предназначен для разрезания вылитых кубов на листы нужной толщины. В нашем случае мы режем куб(1370х700х1200мм.) сразу на 10 листов, толщиной 10,9 мм. При необходимости конструкция резака, позволяет менять толщину реза на нужную для конкретного заказа. Кубы при нарезке не трогают руками, поверхность разрезаемой площади получается ровной, без каких либо волн. По времени процесс занимает меньше минуты.
Сушилка.
Сушильная камера, это один из важнейших элементов всего производства. Вы можете вылить сколько угодно кубов, но пока материал не высохнет, это всего лишь полуфабрикат. Вас обманывают, когда говорят, что материал сохнет три дня при комнатной температуре. О каком объёме производства может идти речь, когда разработчики советуют сушить листы на стеллажах, расставляя каждый лист вручную. Так как другие производители вид производство, как говориться, «на коленке», пеноизол, обладая прекрасными характеристиками, так медленно продвигается на рынке. Устройство нашей сушилки позволяет получать каждый час 5-6 кубов готового материала. С такими темпами работы уже можно вписываться в строительные проекты.
Торцовочник.
Станок предназначен для конечной обработки уже высушенных листов. Устройство станка позволяет обрабатывать сразу семь листов (в нашем случае 0,5 м. куб.) в размер 1200х600х100, придавая листам строго прямоугольную форму, после чего все семь листов упаковываются в термоплёнку. Получается качественная продукция и плюс идеальный товарный вид.
Дробилка.
Это устройство, перерабатывающее оставшиеся после торцовки обрезки в единую фракцию. Остаётся запаковать полученный материал в мешки и у вас готов ещё один вид продукции.
Всё оборудование можно изготовить самостоятельно, по нашим чертежам. Хотите производить качественный, конкурентно способный материал, обращайтесь. Не теряйте своё время и деньги, наступая на грабли по которым мы уже прошли.
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
www.mettemplast.ru
#169
Отправлено 06.01.2009, 20:24:53
парадиз
-
- Случайный прохожий
- 3 сообщений
Орудование. Технология.
"Большинство компаний которые предлагают оборудование для производства пеноизола, занимаются наглым обманом, по-другому это не назовёшь. Уверен, что сами они так и не смогли наладить серьёзное производство, куда проще клонировать установки давая им разные названия."
Внимание: если разработчики, как они себя называют, предлагают несколько вариантов установок, в тех условиях пишут, что можно использовать для изготовления материала такие смолы как КФМТ-15, КФЖМ, что сушить материал надо на стеллажах и сохнет он три дня, что для организации производства достаточно 50 – 100 м.кв. производственных площадей, что материал плотностью 8 – 10 кг/на м.куб. хрупкий и не подлежит транспортировке, что в качестве резака использовать две направляющие и струну, - сразу закрывайте сайт, не теряйте своё время и деньги.
Начнём с того, что качественный материал можно изготовить только из смолы разработанной ЗАО НТЦ “МЕТТЭМ”. Любая другая смола сделает антирекламу вашей продукции и нанесёт вред вашему имиджу как производителю. Можно пластифицировать смолу КФЖМ и даже изготовить что то похожее на пеноизол, но пожалейте себя и своих рабочих. Выделение огромного количества формальдегида как при заливке, так и при сушке сделает невыносимыми условия труда.
Что касается установок для пеноизола. Самая обычная ГЖУ ,оборудованная двигателями средней мощности (правда с другим пеногенератором) способна производить от 25 до 30 м. куб. в час. Но приобретение установки вовсе не означает открытие производства.
Вам потребуются:
удобные, компактные для заливки пеномассы формы, позволяющие не только быстро заливать кубы, но и так же быстро разгружать их не касаясь материала руками.
станок для нарезки кубов на нужные пласты (в основном 100 мм.) куб режется сразу на десять листов, (а не струной по направляющим) и при этом листы не трогают руками.
сушилка с температурой от 80 до 100%, а не стеллажи с комнатной температурой. О какой производительности может идти речь, если вам предлагают вручную разложить каждый лист на стеллаж да ещё через четыре часа после заливки. И сколько надо площадей для сушки хотя бы 50 м. куб в день.
при интенсивной сушке материал дает существенную усадку. В связи с этим листы выливаются с допуском и после полного высыхания торцуются в заданный размер (например 1200х600х100).
далее материал надо упаковать,а это упаковочный стол, полурукав термоплёнки и т. д.
обрезки надо передробить в хорошую однородную фракцию и упаковать.
Теперь об организации самого производства.
Если вы собираетесь производить качественный материал и в приличных объёмах то вам потребуется от 500 до 1000 м. кв. площадей.
Вам надо расположить следующие участки:
- склад для сырья (смола и компоненты)
- заливочный участок
- участок выстаивания вылитых кубиков
- сушильная камера
- участок торцовки и упаковки готового материала
- складское помещение
Одним из главных условий производительности и качества является наличие теплоносителя (пар, горячая вода или горячий воздух).
Объем вашего производства напрямую зависит от мощности сушильной камеры.
Потребность электричества 15-25 КВт.
Технологическая линия, которую мы разработали, позволяет получать от 6 до 9 м. куб. в час готовой продукции.
На монтаж и запуск производства потребуется 2 – 3 месяца.
Преимущества данной линии:
1. Время заливки 20 м. куб. – 40 минут.
2. Рас формовка форм и подготовка к следующей заливки занимает 20 – 30 минут.
3. Нарезка одного куба на нужную толщину и загрузка в сушилку занимает 4-5 минут.
Во всех этих операциях рабочие не трогают материал руками, контакт с материалом происходит только на стадии торцовки и упаковки ,после полного высыхания продукции, что позволяет сохранить идеальный внешний вид листов.
Продолжительность сушки материала восемь часов.
4 Операция разгрузки сушилки, торцовка и упаковка одного куба занимает 10 минут.
Мы говорим о нормальном производстве, позволяющем работать со строительными организациями, не боясь сорвать сроки сдачи объекта, по вашей вине, так как в проекте заложен пеноизол, а вы не успеваете его изготовить.!!!!!!!!!!
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
www.mettemplast.ru
"Большинство компаний которые предлагают оборудование для производства пеноизола, занимаются наглым обманом, по-другому это не назовёшь. Уверен, что сами они так и не смогли наладить серьёзное производство, куда проще клонировать установки давая им разные названия."
Внимание: если разработчики, как они себя называют, предлагают несколько вариантов установок, в тех условиях пишут, что можно использовать для изготовления материала такие смолы как КФМТ-15, КФЖМ, что сушить материал надо на стеллажах и сохнет он три дня, что для организации производства достаточно 50 – 100 м.кв. производственных площадей, что материал плотностью 8 – 10 кг/на м.куб. хрупкий и не подлежит транспортировке, что в качестве резака использовать две направляющие и струну, - сразу закрывайте сайт, не теряйте своё время и деньги.
Начнём с того, что качественный материал можно изготовить только из смолы разработанной ЗАО НТЦ “МЕТТЭМ”. Любая другая смола сделает антирекламу вашей продукции и нанесёт вред вашему имиджу как производителю. Можно пластифицировать смолу КФЖМ и даже изготовить что то похожее на пеноизол, но пожалейте себя и своих рабочих. Выделение огромного количества формальдегида как при заливке, так и при сушке сделает невыносимыми условия труда.
Что касается установок для пеноизола. Самая обычная ГЖУ ,оборудованная двигателями средней мощности (правда с другим пеногенератором) способна производить от 25 до 30 м. куб. в час. Но приобретение установки вовсе не означает открытие производства.
Вам потребуются:
удобные, компактные для заливки пеномассы формы, позволяющие не только быстро заливать кубы, но и так же быстро разгружать их не касаясь материала руками.
станок для нарезки кубов на нужные пласты (в основном 100 мм.) куб режется сразу на десять листов, (а не струной по направляющим) и при этом листы не трогают руками.
сушилка с температурой от 80 до 100%, а не стеллажи с комнатной температурой. О какой производительности может идти речь, если вам предлагают вручную разложить каждый лист на стеллаж да ещё через четыре часа после заливки. И сколько надо площадей для сушки хотя бы 50 м. куб в день.
при интенсивной сушке материал дает существенную усадку. В связи с этим листы выливаются с допуском и после полного высыхания торцуются в заданный размер (например 1200х600х100).
далее материал надо упаковать,а это упаковочный стол, полурукав термоплёнки и т. д.
обрезки надо передробить в хорошую однородную фракцию и упаковать.
Теперь об организации самого производства.
Если вы собираетесь производить качественный материал и в приличных объёмах то вам потребуется от 500 до 1000 м. кв. площадей.
Вам надо расположить следующие участки:
- склад для сырья (смола и компоненты)
- заливочный участок
- участок выстаивания вылитых кубиков
- сушильная камера
- участок торцовки и упаковки готового материала
- складское помещение
Одним из главных условий производительности и качества является наличие теплоносителя (пар, горячая вода или горячий воздух).
Объем вашего производства напрямую зависит от мощности сушильной камеры.
Потребность электричества 15-25 КВт.
Технологическая линия, которую мы разработали, позволяет получать от 6 до 9 м. куб. в час готовой продукции.
На монтаж и запуск производства потребуется 2 – 3 месяца.
Преимущества данной линии:
1. Время заливки 20 м. куб. – 40 минут.
2. Рас формовка форм и подготовка к следующей заливки занимает 20 – 30 минут.
3. Нарезка одного куба на нужную толщину и загрузка в сушилку занимает 4-5 минут.
Во всех этих операциях рабочие не трогают материал руками, контакт с материалом происходит только на стадии торцовки и упаковки ,после полного высыхания продукции, что позволяет сохранить идеальный внешний вид листов.
Продолжительность сушки материала восемь часов.
4 Операция разгрузки сушилки, торцовка и упаковка одного куба занимает 10 минут.
Мы говорим о нормальном производстве, позволяющем работать со строительными организациями, не боясь сорвать сроки сдачи объекта, по вашей вине, так как в проекте заложен пеноизол, а вы не успеваете его изготовить.!!!!!!!!!!
Если вы хотите приобрести нашу продукцию, заказать оборудование или запустить свое производство по выпуску утеплителя «МЕТТЭМПЛАСТ», мы готовы ответить на любые ваши вопросы.
www.mettemplast.ru
#171
Отправлено 15.01.2009, 00:57:36
парадиз
-
- Случайный прохожий
- 3 сообщений
Я понимаю ваш вопрос. Именно из за множества противоречивых откликов и порой справедливых , я на многих форумах поднимаю вопрос о технологии производства, о безобразии при котором производители делают материал из смол не предназначенных для пеноизола , а полученное г... называют его именем. Но настоящий материал , сделанный на серьёзном производстве и на самом деле превосходит по многим характеристикам имеющиеся утеплителию Что касается меня , то да я выпускаю . Можете посетить мой сайт.
www.mettemplast.ru
www.mettemplast.ru
#179
Отправлено 21.01.2009, 02:33:25
парадиз
-
- Случайный прохожий
- 3 сообщений
Алекс а как быстро ваше оборудование окупается, какова рентабельность. На сайтах Российских производителей приведены примерные бизнес планы, есть ли у вас такой применительно Казахстана. Не хочу больше работать на кого либо, хочу свой, может и небольшой, но свой бизнес
Бизнес планы каторые я встречал на некоторых сайтах , обсолютно безграмотные и не соответствуют действительности. Можно сделать расчёт по себестоимости продукции , а вот расчитать вложения , тут надо исходить из того , что вы хотите иметь. Серьёзное производство или выпускать материал на коленке.
Количество пользователей, читающих эту тему: 1
пользователей: 0, неизвестных прохожих: 1, скрытых пользователей: 0
